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  在进行工业生产的时候，通常都通过冷滚压式成型技术来对螺纹来加工，以这种技术加工出来的螺纹便是所谓的滚压螺纹。在工艺流程中，通过一道一道的滚刀来滚动碾压所需要改造的工件。因滚丝机和滚丝轮的功能和结构的不同，产生了两种滚压螺纹方式：其一是径向滚压，其二是轴向滚压。两者之间的不同之处在于滚动的方向不同，一个是沿着径向滚动，在滚动过程中，滚轮的轴的工件的轴相互平行，另一个是沿着轴向滚动，在滚动过程中，滚轮的轴和工件的轴相互垂直。大部分情况下，滚动方式都属于径向滚压，轴向滚压出现的次数一般比较少。在设计的时候必要要保证两者之间的头数呈现正相关的关系，滚轮还必须要有充足的宽度。满足了这些要求，工件的长度才能够很好的满足要求。不过如果螺杆属于细长螺杆的话，那么因为其直径比较小，可能没办法满足滚轮的最低宽度要求。

  轴向滚压还有一个别称为串滚，也就是说两者的螺旋升角不一致，导致在滚压的时候理论上能滚压出来的螺纹长度不受限制。对其进行更细一步的划分可大致分为平行型轴向滚动型滚轮和交叉型轴向滚动型滚轮。

  此次设计中的滚丝机是以“ZB28-16系列”为基础的。为了在这个基础上进一步的提高其精度，提升其效率，这里在设计上进行一定的优化，使其更容易被使用者接受。

  这种滚丝机大多数都用在加工零件。加工方式属于螺纹滚压。用此种滚丝机加工出来的产品相对来说拥有更高的精度，在强度上也能达到更高的要求，而且常规使用的寿命相对来说也并不短。其中控制管理系统主要有两种控制方式，一种是液压控制，大多数都用在进料，另一种是电气控制，大多数都用在控制电机、液压泵等装置。

  此种机床在布局方式上属于卧室布局。拥有2个刀头，一个安装的地方处于定端，一个安装的地方处于进给端。两者之间在直径方向上处于水平状态。将构件放在双轮之中即可滚压成型。如果调整滚压件的滚压速度的话，则只需要改变挂轮位置即可。对电气控制管理系统来说，其所能够控制的器件相对较多，包括电机、各种泵等等。整体上的布局方式类似于卧式车床。

  滚丝机能够以非常快的速度来自动化的完成加工工作，而且在工艺流程中不会产生废屑，其优点是高精度、高效率、节约、便利性强等等。适合使用的范围也比较广，包括花键、滚花、矫直等等。

  螺纹滚压的优点是：粗糙程度不高、滚压后对工件有一定的硬化效果、材料的浪费少、自动化程度高、生产效率相比于切削有质的提高、常规使用的寿命长。不过，其对工件又有要求，要求其硬度不能超过HRC40，制造模具也有比较大的困难，因为硬度难以符合要求。

  ?按照轴的数量不同可以将滚丝机分成两种类型，有两个轴的称为双轴滚丝机，这种滚丝机由于经济实惠而受到大家的广泛喜爱；有三个轴的成为三轴滚丝机，大多情况下用于一些厚度不高的管状工件。

  1、传动带在运动过程中能够保持平稳，能够在某些特定的程度上吸收振动，不过相对来说承载能力不高；

  3、对展开式来说，因为齿轮的布置相对来说并不对称，所以导致荷载在两侧的分布不一致，这对轴的刚度提出了一定的要求。

  4、对分流式来说，因为齿轮的布置比较对称，所以能在功率比较大的时候使用，在一些荷载会发生明显的变化的时候也可以使用。

  考虑到不同转速对模具或者零件产生的影响不同，在设计过程中对速度做以限制，要求其每分钟转动不能超过63转，不能低于20转。

  因为相对来说功率比较低，而且转动的也不快，这里决定使用ZA型蜗杆传动。蜗杆型号决定为20CrMo，硬度不低于58HRC，不超过63HRC。涡轮缘的表面粗糙度不超过1.6微米，决定其型号为ZCuSn10-1。

  ,从图表中可以查出Vs=8米每秒,通过浸油的方式来完成润滑工作,计算出Zvs=0.87

  代入数值得到Ra2d的值为25.2毫米，同理可得Rf2的值为39.06毫米，Sx1的值为9.89毫米，Sn1的值为10.08毫米，S2的值为9.42毫米，ha的值为6.3米。

  在查阅相关规范或者资料以后，再结合设计的具体实际的要求以及相关公式确定了尺寸参数：箱座的壁厚不低于八毫米；箱盖的壁厚也不低于八毫米；地脚螺钉的直径等于十七毫米，数量为四个；轴承旁的连接螺栓的直径为13.32毫米；盖与座之间起到连接作用的螺栓的直径不低于8.88毫米，不超过10.6毫米；连接螺栓间的间距不低于150毫米，不超过200毫米，连接轴承端盖的螺栓直径不低于7.1毫米，不超过8.88毫米；连接检查孔盖的螺栓直径不低于5.33毫米，不超过7.1毫米；定位销的直径不低于6.3毫米，不超过7.2毫米。

  1、选择齿轮类型为直齿圆柱型，精度等级为八级，材料40Cr，中齿轮38齿，大齿轮42齿。

  在前文中计算出了各项参数以后，再结合减速器的结构情况，然后决定选择将阶梯轴用在齿轮当中，在设计过程中主要的设计内容有外形及结构的各项尺寸参数。

  在设计结构之前，必须首先将零件装配方案确定好，其主要内容在于方向以及顺序还有相互关系。

  处于避免轴上零件在承受在承受载荷以后发生运动，所以除了有转动需求的零件以外，其他的都得定位。而定位大致上可以分为两种，一种是轴向定位，通常通过套筒、端盖等装置来完成，另一种是周向定位，通常通过键、销等装置来完成。由此，根据以上种种来要求来完成结构设计任务。

  ①花键轴上的功率用P4表示，相应的转速和扭矩用n4和T4表示，又由前文已经效率为0.97，然后根据下述公式来将这些值计算出来：

  很明显不难发现，这个直径的大小就等于耦合轴的直径，进而选择联轴器应该使用何种型号。

  其计算转矩，查阅相关表格，再结合转矩的改变情况，这里拟定Ka的值为1.3，所以能进行下述计算：

  因为Tca的值不能超过耦合的标称旋转距离，依据相关的资料文献，这里选择的联轴器型号为HL4，其公称转距为1250000，直径为五十毫米，长度为八十四毫米，毂孔长度为五十五毫米。

  ①为了使得半联轴器的各项布置符合标准要求，这里选择在AB右端出露以轴肩，所以最终选择将BC段的直径确定为四十毫米，在其左端通过挡圈定位，取其直径为37.5毫米。对于毂孔，取其长度为55毫米，CD端的长度选定为55毫米。

  ②滚动轴承。因为轴承的受力方式主要为径向，因此这里选择的单列圆锥滚子轴承。考虑到设计的基本要求，同时由于d的值为四十毫米，结合有关技术手册的要求，这里选择的型号为6014，尺寸为d×D×T=70毫米×110毫米×20毫米，其右端所选择的定位方式为周肩。

  ③对于安装的地方在齿轮部分的一部分轴，确定其直径为七十毫米，定位方式选择为轴套，由于齿轮轮毂的宽度等于八十毫米，所以这里取值少校，76毫米即可。在齿轮的右端处，选择的定位方式为轴肩位，拟定其高度为六毫米，直径为八十二毫米。轴环宽度不低于轴肩高度的1.4倍，这里取其值为十二毫米。

  ④对于轴承端盖，取其宽度的总体长度为一百零九毫米。根据轴承端盖的装载量和轴承在添加油脂的时候不能过于困难的要求，结合已经的一些参数，将l的值确定为五十毫米。

  ⑤为了齿轮不和周边装置发生碰撞，这里取其为箱体内壁之间的距离为十六毫米，对锥齿轮来说，取其和柱齿轮两者相距二十毫米，因为箱体在铸造过程中不可能不出现误差，所以还应思考一定裕量，取s的值为八毫米，因为已经得知的参数T为三十六毫米，大齿轮轮毂长度五十毫米，那么有下述公式

  以平键联连的方式来进行联连的构件有三项，其一为齿轮，其二为半联轴器，其三为周向定位。依据相关规范以及d的值可以得知宽度为二十毫米，高度为十二毫米，键槽的加工方式选择我铣刀，长度为六十三毫米，而且出于确保对中性的考虑，轮毂和轴之间拟定为H7/n6，半联轴器与轴之间拟定为H7/k6。

  第一步先将计算简图绘制出来，然后将各项数据标注到其中，然后依据相关的数据计算内力，绘制内力图。观察扭矩图即可得知，c界面属于最不利界面。

  在40Cr经过调质处理以后，查阅有关的资料可以得知其许用应力，很明显，满足强度要求。

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